過去的橡膠密封條生產多釆用人工壓模成型，工藝簡陋落后，形狀單一，多是H形。現在的密封條生產釆用計算機控制的擠壓成型或者注射模壓技術，包括微波硫化、復合擠出、可變口徑擠出、表面噴涂等技術。

　　傳統的鹽浴爐硫化釆用含有亞硝酸鹽的鹽浴體系，而且經鹽浴硫化后的密封條還需要進一步用清水清洗。釆用玻璃微珠沸騰床硫化，不僅要對玻璃微珠沸騰床定期進行清理，對一些斷面復雜的密封條，在硫化后還需進一步將表面清理干凈。

　　為保證橡膠密封條在大批量生產時的質量，一般都釆用自動化程度高、批次質量穩定、分散均勻性好和產量大的高效、高質量密煉機進行膠料混煉。目前已出現了專門為微波連續硫化自動化生產線配置的冷喂料擠出機。冷喂料擠出機釆取分段加熱，螺桿內腔和復合機頭裝有循環水加熱系統，擠出速度可無級變速調節，擠出的密封條由輸送帶牽引依次進入熱空氣預熱段、微波段、熱空氣烘箱段、水冷卻槽或水噴淋冷卻艙，最后進行自動裁斷，實現喂料、擠出、連續硫化、冷卻和裁斷自動化生產。

　　在橡膠密封條制造過程中，擠出時應用可變口型技術，即利用計算機控制擠出口型的變化，改變了以往在擠出型條截面一成不變的做法。可根據需要，在轉角部位和連接車體或夾持部位，使截面發生“漸變”或“突變”。例如，可使海綿泡管位置、壁厚或大小發生變化，一次擠出在長度方向的截面可變的型條，這樣使密封條能更好地與主體匹配、密封，而且在加工過程中，減少了勞動強度，改變了以往不同截面密封條在后加工中需要貼合和接角等復雜工序。

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